大家都知道减少停工检修期是提高生产力、使生产能力利用系数最大化的一项重要因素。然而零件加工过程中的精确定位和装夹的重复精度也是改进效率和质量的关键。譬如柔性加工中心的产生就是为了减少产品循环周期。
    在一个固定夹具体上，采用机械定位、夹紧加工后再除去它们，这通常是很花时间的一个步骤。为了实现高产高效，工件的定位、支撑、夹紧和夹具的快速松开，以及操作方便、安全都是非常重要的环节。对于加工一个较大的工件，并且工序间隔时间短，选用半自动化或全自动化夹具是非常具有经济价值的。液压定位和夹紧是一项非常可靠而且有效的技术。
    目前中国汽车制造业发展迅猛，以前的汽车制造业普遍使用刚性专机加工发动机的缸体、缸盖、连杆、曲轴、凸轮轴等关键零部件，导致汽车发动机改型周期较长。随着汽车对零部件变化和改进的需求与日俱增，加工设备和工艺也向着柔性化的方向转变。加工装备的柔性概念和需求主要体现在对设备快速性和适应性的需求上，因此制造商不得不寻求柔性和产量之间的最佳组合。当然，在满足了柔性的条件下、也有着不同的解决方案，如：模块化、可变换化、可重新配置化、在线兼容性等。不论采用哪种方案，使用高性能的液压夹具都显得尤为重要，现在，柔性专机、可重新配置的机床及专用加工中心的组合应用，使得发动机零件的加工变得越来越柔性化，具体情况取决于每个加工项目的产量配额。

Enerpac旋转油缸和支撑油缸的组合能安全可靠的夹紧工件

    使用液压夹具的主要优势是能节省夹紧和松卸工件时所花的大量的时间 。有关统计资料表明液压夹紧相比机械夹紧节省90%~95%的时间，缩小了生产循环周期，从而增加了产量也就意味着降低了成本。
    当加工一长型铝合金零件时，刀具通过时旋转油缸可快速让开，刀具通过后可快速复位。液压夹具系统的第二项重要特点是可实现非常高的定位精度。关键在于夹紧力在定位和夹紧过程中保持恒定不变。从而确保了同一道工序下的加工质量一致性。由于变形造成的废品率将会微乎其微。
    在针对无法设定刚性支撑或加工薄壁零件时，辅助支撑是最佳的选择
    旋转夹具与辅助支撑的组合可保证夹紧工件不变形。液压夹具的第三个优势就是最适合加工零件摆放紧凑和采用手动夹紧时空间受限制的场合。这就可以实现多个零件在一个夹具体上同时装夹和加工。
   液压组合夹具可实现多工位的装夹，大大提高工作生产率。相比机械夹具，液压夹具的前期投入成本较高，然而从长远来看，它是便宜的。这里有一个例证性的成本比较。 采用液压夹具不仅单件成本降低$2.68，而且完成时间由两年缩短至18个月。